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干燥设备内容
多层圆振动干燥机结构改进设计后的3大亮点
作者:顾志军 | 原创 来源:常州干燥机 | 时间2011年3月30日

担当膨化饲料干燥任务的多层圆振动干燥机,与一般用于农产品单一物料干燥用途的设备结构有所不同。膨化饲料品种多,其颗粒大小也由于鱼类、宠物的品种不同而不同、一般颗粒直径在1~24mm,颗粒大小差别很大,因而对干燥机而言,既要加强在生产大颗粒时设备干燥能力,又要避免生产小颗粒产品的过分干燥及吹跑现象。此外,还要避免产品转换时设备残留掺杂、污染而影响产品的外观质量。根据多层圆振动干燥机的结构及原理,要把它合理应用在膨化饲料的加工上,必须解决该设备适应不同品种、颗粒大小的产量匹配(即干燥能力)、热风分配、机内残留及干燥均匀度等问题,做到一机多用、好用及节能。为此,作者在应用设计中主要进行下列方面的考虑。

产量匹配与热风机分配问题

国内现有最大型多层圆振动干燥机床层直径为2.0米,5层,时产最大在2000Kg左右。本干燥机设备要配套台湾某公司SEP-200型湿法澎化机,时产达2t-3t,出机颗粒水分达22%以上。根据干燥参数计算确定的干燥热量、风量和干燥层面积等参数,与该公司原配套的链板箱式干燥机有关参数对比后发现,产量偏小,而且热风穿过料层的风速也过大,会影响料层内物料的正常下落而造成堵塞。为此,作者把现有干燥机直径由2cm扩大到2.2cm,床层由5层增加至9层,从而有效解决了本设备产量偏小的匹配的问题。

另外,把原来设在由下往上数的1、2层内筒壁上的2个热风口改为3个进风口,分别设在第1、5、9层内筒壁上;而设在顶层(即第9层)盖板上的单一层废气出口改为2个,分别设在第3、7层外筒壁上。这样,进入到内筒内的热风分成四路:一是从第1层进风口进入,穿过第2、3层筛板、料层后,由第3层废气口排出,三是从第5层进风口进入,穿过第6、7层筛板、料层后,由第7层废气口排出;四是从第9层进风口进入,穿过第9、8层筛板、料层后,由第7层废气口排出,如此使热风分四路穿过料层阻力基本一致,从而大幅度降低待干燥物料层的热风风速,使干燥风速降到最小膨化饲料颗粒的悬浮速度以下,既解决了干燥风速过高而造成小颗粒吹跑的问题,又显著提高了热风利用率,降低了能耗。

机内残留问题

目前,国内一般多层圆振动干燥机为使制造简单方便,筛板均为水平环状结构。由于膨化饲料的容量较小,一般干燥后产品为0.28 - 0.34t/m3,同一品种饲料颗粒的形状也存在一定差异,加上筛板的二次振动,使膨化饲料在生产品种转换时存在少量饲料在机内残留,难以排清,造成饲料转换时间加长,以及要把第2品种开始生产时被第一品种残杂的约15- 20kg物料排出,并重新膨化,从而影响产量及质量。因此,合理设计筛板结构成了本设备能否适用于膨化饲料加工工艺的重要问题。我们把多层水平环状筛板设计为螺旋面中径角为1.5°,从而较好地消除了本类型设备存在的机内残留问题。

影响大颗粒膨化饲料干燥质量及均匀性问题

国产多层圆振动干燥机工作时间固有的两个缺陷:一是床层的干燥料层厚度从上到下逐渐变薄,使颗粒在机内停留时间缩短,以及容易造成进料口堵塞;二是床层内物料沿筛板作不同圆周轨迹的路径(即周长)不同,运动时间存在差异,内圈快外圈慢,层层叠加,使物料在机内的停留时间因走不同的圆周轨迹产生很大的差异,从而影响物料干燥质量及均匀度。在样机试验中,我们发现这些缺陷对大颗粒膨化饲料干燥质量及均匀度的影响尤其严重。为此,我们采取了下面两个改进措施:一是改进了顶层(即第9层)及第8层进、出料口的结构,把原来从进料口只落到入到顶层的高湿膨化颗粒,分成二路均匀下落到第8、9层进料口上,经该两薄层床强烈的干燥作用,使颗粒表层迅速硬化,这既减少了刚出模的高湿膨化饲料容易产生的变形,提高了产品外观质量,又改善了湿颗粒在机内开头几层的流动性,避免了进料口的堵塞问题。经两薄层床干燥的饲料到达出料口后,汇集到第7层,由此逐层下落,并明显增加了后续干燥床的料层厚度,延长饲料在机内的停留时间。二是改变了1~7层干燥床出料口位置,把1~7层干燥床出料口设在筛板的外圈上,并占干燥床层槽宽一半,而靠内侧运动的物料由一斜板导入外侧出料口内,使内外走不同圈的物料在出料口下落时混合,同时斜板对走内圈的物料也有阻挡减速作用,从而解决了本设备固有缺陷对干燥质量及干燥均匀度不良影响问题

【全文完】